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前言

    广东新船重工有限公司是广东省航运集团整合所属优质船舶资源于2013年1月9日成立的。在公司转型升级、稳健发展的同时，有一群默默无闻的“工匠”们砥砺前行，努力奋斗，为公司新厂区建设、各类船舶建造等出谋划策、拼搏奉献，他们就是年轻、充满活力的创新技术团队——工法技术室。

    “工法”是造船的建造技术和工艺方法的总称，涵盖了船舶建造过程建造工艺、焊接工艺、精度控制，以及工装设绘四大主业务，是联系技术部门、生产部门与生产管理部门的纽带，是联系先进制造技术与船厂生产应用的纽带。新船重工小虎岛造船基地作为新厂区，在基地正式投产建造第一艘船舶开始，面对船舶建造过程中存在的问题，工法技术室团队从船舶建造策划、建造工艺流程、建造工艺精度控制过程，移船下水等方面主动出击，积极研究创新改进保证船舶建造质量和建造效率，为船舶建造提供了技术的支撑。

勇于担当的技术先锋
    时光回到2013年。按照建厂初期的规划，采用“浮船坞”下水，所以“浮莲1”成为公司的首制船，该船在当时建造时面临着困难和挑战。因基地是边建设边生产，“浮莲1”在建造之时，无论是基础设施、场地资源、体制、人员等都尚未完善，且下水时间不能推迟，受码头水域限制，只能采用广州市打捞局的“重任1501”轮，但该轮因已承接别的任务，导致下水时间不能推迟，从而要倒逼船舶的分段建造、搭载周期要进一步压缩。

    公司创建之初的艰苦和困难，考验着这个团队的责任和担当。工法技术室团队用“初生牛犊不怕虎”的蓬勃朝气积极进取，主动推进、优化船舶建造工艺、焊接工艺、搭载流程，船舶建造周期由12个月缩短至8个月。最终，确保了首制船“浮莲1”浮船坞在预定时间顺利完成，并于2014年5月10成功下水。

    STS系列双体高速车客渡船是集团和公司着力打造的对外推广产品，其船舶外形美观，航速快，载客量大，舒适性好，环保节能，深受船东、乘客喜爱，非常适合近海岛屿之间的旅游开发。该系列船在建造中存在：施工工艺原始，效率低，周期长，成本高；主船体采用4-5mm高强度薄板钢，上建采用2mm铝合金，板薄易变形，开刀和火工量大；焊接质量差，拍片合格率低，焊缝返修工作量大；车间内整船串联建造、气囊移船成本高，效率低，且容易损坏表面油漆等。

为提升该系列船舶的建造质量与效率，工法技术团队通过创新工法技术研究，经过反复的试验和数据计算分析，从生产设计、建造工艺设计、辅助工装工具、移船、下水等环节有针对性的进行创新改进，一方面大大提升了产品的建造质量，另一方面大大缩短该系列船的建造周期，降低建造成本，至今该船型已交付船舶4艘，在建2艘。

优化建造工艺设计
    1900立方米活鱼运输船作为出口北欧的高技术船舶，国内较少公司建造过类似产品，其管路复杂、系统多、结构建造精度要求极高，建造周期较短。为保证有序、高效地开展生产，工法技术人员积极思考探索，优化建造工艺。

针对国外进口设备无法按时到厂安装的情况，为不影响船舶正常建造，工法技术人员创新性提出首部大型总段预搭载成型，再用小车进行移位安装的总组工艺，从而最大程度地降低了设备滞后对搭载周期的影响；针对管路多，施工顺序要求高问题，组织人员提前进行纸面模拟建造策划，并将施工安装与试验的阶段、完整性、施工的顺序等进行了明确的规定，并组织对施工人员进行技术交底、培训，定期的组织检查等方式，确保了该船的顺利建造。
    对安装精度极高的赶鱼设备，工法技术室积极查找资料，结合全站仪三维测量技术，反复对鱼舱壁进行数据测量和分析，制定了赶鱼设备安装工艺，保证设备顺利安装。
此外，作为船舶建造的重要工序，轴舵系的建造精度直接影响后续船舶性能，该船舵系的安装精度极高，舵杆中心线允许偏差为0.3mm，舵系的安装和焊接变形控制对生产造成极大的挑战。为保证施工质量，工法技术人员提前制定装配焊接工艺，同时进行施工监控，边作业边测量，确保舵系精度在偏差范围之内，保证了轴舵系的安装精度，缩短船舶建造周期，也为后续类似作业提供了有利的技术参考。

攻坚克难  提高效率
    2015年，公司承担了建造127米客滚船的生产任务。这是公司成立以来建造的最大船舶，无论是船舶尺寸、还是设备数量、装修要求等都较以往船舶难。针对分段建造精度要求高问题,工法技术室组织研究、分析，编制了详细的精度方案，并首次采用全站仪测量设备对分段建造进行测量、监控。在反复计算和论证，工法技术团队克服困难与技术中心人员创新性的提出改造自己浮船坞的方案，在仅1个月的时间里就完成了改装结构的制作和安装并完成改造后浮船坞的调试，顺利完成了建厂以来最大船舶下水工作，该船舶2016年9月20日已交付船东，提升了公司的知名度和美誉度。
    2016年8月，双相不锈钢化学品船正式开工。该船型是典型的“三高”产品（高技术、高要求、高附加值），亦是公司转型升级发展的战略产品，也是华南地区第一家建造双相不锈钢化学品船。货舱内部采用双向不锈钢，对施工的要求非常高，建造更是在华南地区没有可借鉴的经验。为顺利开展该类型船舶的建造，工法技术团队在学习国内先进企业的基础上，根据厂区实际情况，从车间改造，焊接工艺与试验、建造工艺策划、精度控制方案策划、不锈钢保护工艺等方方面面进行详细策划，达到了降低投资成本、确保建造质量的目的。

专利先导   智创未来
    工法技术室先后承担了南沙小虎岛造船基地39艘船的建造策划，围绕生产安全开展技术状态管理，编写200多份工法技术基础文件，设计200多种专用的工装工具，对生产场地进行17项优化改进策划，为公司生产的顺利推进打下了坚实的据基础。
    在技术难题攻关研究上，工法技术室先后组织了《4000T浮船坞下水技术研究》、《高强度薄板钢焊接工艺及变形控制研究》、《铝合金焊接技术及应用研究》、《25.8m全回转拖轮建造技术研究》、《减摇鳍安装工艺研究》等19项技术难题攻关研究。其中已荣获一种灵活可移动的供气装置、一种人孔防雨挡水的密封装置、一种船舶舱室内无码吊装装置、一种船舶压载水排放装置等15项授权专利证书。 由于科研成果突出、应用性和推广价值良好，广东新船重工公司被认定为“高新技术企业”，并有3个产品船通过了“高新技术产品”认定。
    在对外科技项目申报上，工法技术室联合广东省自动化研究所、广东省焊接研究院等科研单位完成了3项对外科技项目立项申报，其中，1项省级、2项市级、并获得了政府的科研补贴经费和支持。
    公司工法技术室的创新成果获得了上级单位和社会的广泛认可：在2015年获得中华全国总工会颁发的“全国工人先锋号”称号、2016年广东省航运集团青年“创新创效”大赛中勇摘一等奖桂冠。

结语
    新船重工公司工法技术室，一支年轻奋发的生力军，在日新月异、挑战和机遇并存的船舶制造新时代，在集团船舶工业板块“二次创业”的新平台，秉承敢于创新的拼劲、不屈不挠的韧劲、锐意进取的干劲，扎根南粤大地，立足行业高点，致力于全面提升船舶建造技术和“智慧造船”，提高企业自主创新能力，正全力打造一批又一批精准度高、附加值高、科技含量高的“海上建筑”。

    展望未来，也许路很漫长，但是造船”工匠”们的执着精神永存，坚毅品质永续。